導(dǎo)熱油爐調(diào)試步驟的詳細(xì)介紹
導(dǎo)熱油爐調(diào)試步驟的詳細(xì)介紹
導(dǎo)熱油爐調(diào)試說明：
調(diào)試是進(jìn)一步考證安裝質(zhì)量、系統(tǒng)工作性能和熟悉操作要領(lǐng)，保證正常運行的重要工作，應(yīng)有管理人員、技術(shù)人員、操作人員共同參加，在設(shè)備初次啟動后的運行中，應(yīng)對設(shè)備工況進(jìn)行測定和記錄，以保證今后系統(tǒng)的正常運行。
1.調(diào)試目的：
檢查各單元設(shè)備的運轉(zhuǎn)正常與否。
檢查冷態(tài)條件下的系統(tǒng)運行正常與否。
使操作工作熟悉和掌握操作要領(lǐng)。
2.調(diào)試要求：
所有電機轉(zhuǎn)向正確，設(shè)備負(fù)荷正常，動作正確連續(xù)運行2小時以上。
循環(huán)油泵在水壓試驗前應(yīng)進(jìn)行冷態(tài)調(diào)試。
做好調(diào)試運行記錄，及時排除可能出現(xiàn)的故障。做好調(diào)試前的一切準(zhǔn)備工作。
調(diào)試工作分冷態(tài)和熱態(tài)兩個步驟進(jìn)行。
一.冷態(tài)調(diào)試：
鍋爐安裝檢查完畢后需進(jìn)行各部分的冷態(tài)調(diào)試，冷態(tài)調(diào)試必須由司爐人員操作。
1.漏風(fēng)試驗：
⑴.空氣側(cè)試驗：試驗時把最后一道風(fēng)門關(guān)閉，啟動鼓風(fēng)機，打開入口調(diào)節(jié)門，使系統(tǒng)風(fēng)壓最大，檢查各法蘭接口、焊縫、等易漏部位作出記號，停機后處理。
⑵.煙氣側(cè)試驗：試驗時先關(guān)閉爐膛煙道各部分擋板、門、孔。用正壓試驗時，啟動鼓風(fēng)機對煙氣側(cè)加壓，調(diào)節(jié)風(fēng)門使?fàn)t膛內(nèi)保持200-400MPa正壓，爐排風(fēng)門全部打開，放灰門關(guān)閉，沿?zé)煔饬鞒痰母黠L(fēng)門全部打開，關(guān)閉各放灰門、出渣門、爐門、看火孔、并將除塵器用水封住。檢查出漏部位作出記號，停機后處理。
漏風(fēng)部位易在爐墻膨脹縫處，管子穿墻處，煙道聯(lián)結(jié)法蘭和焊縫處。
試驗方法：在鼓風(fēng)入口處加入白粉或點燃能發(fā)生煙霧的可燃物，使漏風(fēng)處有白粉痕跡或煙氣逸出。
消除漏泄方法：對爐墻膨脹縫可用石棉繩填充，對門、孔漏泄應(yīng)將接觸面刮平，煙道聯(lián)結(jié)法蘭處加石棉繩并擰緊螺栓，焊縫處應(yīng)補焊。
3.管線及循環(huán)系統(tǒng)冷態(tài)調(diào)試
調(diào)試步驟：
檢查所有設(shè)備及管線安裝是否符合圖紙要求。
檢查系統(tǒng)試壓沖掃是否符合要求。
檢查電器系統(tǒng)及控制儀表是否裝妥。
熱油泵軸承箱及其它傳動機構(gòu)根據(jù)要求注入潤清油或潤滑脂。
將各運動機構(gòu)單機試運轉(zhuǎn)，檢查運轉(zhuǎn)方向是否正確，聲音是否正常。
調(diào)節(jié)系統(tǒng)各個閥門，為注油、試車做好準(zhǔn)備。
注油泵向高位膨脹槽注油。
啟動熱油循環(huán)泵。
觀察熱油循環(huán)泵進(jìn)出口壓力、爐本體壓降及進(jìn)出口油溫，排煙溫度等儀表的工作顯示是否正常。
冷態(tài)運行連續(xù)四小時以上，如無異常現(xiàn)象，方可進(jìn)行熱態(tài)調(diào)試。
二.有機熱載體爐安裝檢查驗收：
有機熱載體爐全部安裝完畢后，應(yīng)對主機及附屬設(shè)備逐項進(jìn)行仔細(xì)的檢查和驗收，使之符合點火運行的要求。全面檢查至少包括下列項目：
1.爐體外部檢查：主要檢查爐膛、煙道內(nèi)部是否有積存物或堵塞，爐膛內(nèi)墻是否完好，有無裂縫、凸磚、脫落現(xiàn)象。保溫層是否完好，所有煙道門、檢查門等是否完好，操作是否靈活，密封是否嚴(yán)密。
2.爐排檢查：主要檢查爐排活動部分與固定部分之間的必要間隙，檢查活動爐排的扳動手柄推拉是否自如，能否達(dá)到規(guī)定位置。
3.風(fēng)機檢查：
對風(fēng)機檢查，先用手盤動聯(lián)軸器或傳動三角帶，檢查檢查動、靜二部分有無摩擦、碰撞、卡住等異常情況。風(fēng)機入口調(diào)節(jié)板開關(guān)應(yīng)靈活嚴(yán)密。檢查風(fēng)機轉(zhuǎn)向，葉輪轉(zhuǎn)動平衡無摩擦、碰撞。
4.其他檢查：
檢查有機熱載體循環(huán)系統(tǒng)(包括注油泵、熱油循環(huán)泵)所有的管道、閥門。
檢查排污系統(tǒng)所有的管道、閥門。
檢查供汽系統(tǒng)所有的管道、閥門及保溫層。
檢查除塵器的出灰口封閉情況。
檢查操作室內(nèi)的電控儀表及保護(hù)裝置。
三.壓力試驗：
1.試驗準(zhǔn)備：
在整個供熱系統(tǒng)全部按標(biāo)準(zhǔn)安裝完畢后進(jìn)行試壓，液相熱載體爐以1.5倍的工作壓力試壓，使用試驗介質(zhì)不可以用水(用專用清洗液YDJ配制以0.5-0.7%的氫氧化銷加入爐內(nèi)進(jìn)行試壓，試壓合格后沖洗干凈后再用壓縮空氣將鍋內(nèi)管道內(nèi)水分吹干)，因為水壓試驗不易將水排凈，形成安全運行隱患。試壓時氣溫應(yīng)大于5℃以上，在試驗壓力下保持20分鐘，在降至工作壓力時檢查各聯(lián)結(jié)部位有否泄露現(xiàn)象，若有應(yīng)及時整修完畢后重新做壓力試驗。
2.合格標(biāo)準(zhǔn)：
壓力試驗符合下列規(guī)定為合格：
⑴.受壓元件金屬壁和焊縫上沒有滲漏痕跡。
⑵.液壓試驗后無可見殘余變形。
3.安全措施及注意事項：
⑴.在壓力試驗時，試驗場地四周應(yīng)有特別明顯的隔離標(biāo)志，閑雜人員不得進(jìn)入試驗區(qū)。
⑵.在壓力試驗過程中，壓力試驗操作員不得站在法蘭及的正前面。
⑶.壓力試驗時與試驗無關(guān)的人員不得站在試驗區(qū)進(jìn)行駐足觀看。
使 用 說 明
六. 烘爐和煮爐：
一.烘爐和煮爐前的檢查：
司爐人員應(yīng)符合國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局頒發(fā)的《鍋爐司爐人員考核管理規(guī)定》的要求。烘爐和煮爐前，司爐工必須詳細(xì)檢查鍋爐的各零部件，檢查項目如下：
1.鏈條爐排冷態(tài)試車8小時以上，冷態(tài)試車應(yīng)達(dá)到下列要求：
⑴爐排片在鏈輪軸處應(yīng)平穩(wěn)轉(zhuǎn)彎，如發(fā)現(xiàn)拱起，可調(diào)節(jié)兩拉緊螺栓。
⑵兩側(cè)主動爐排片，與側(cè)密封塊和側(cè)密封角鋼的最小間隙不小于4毫米。
⑶主動爐排片與鏈輪的合良好。
⑷爐排長銷兩端與爐排兩側(cè)板的距離在鏈輪軸處應(yīng)保持相等，若發(fā)現(xiàn)一端與側(cè)板有摩擦，可在長腰孔外用榔頭或卡鉛調(diào)整，使兩端距離保持相等，爐排片無嚴(yán)重的單邊傾斜。
⑸爐排片的轉(zhuǎn)動應(yīng)無卡住現(xiàn)象，調(diào)速箱上的安全離合器無彈跳現(xiàn)象。
2、檢查是否有斷裂的爐排片，爐排長銷有否嚴(yán)重彎曲，如有之可在穿爐排長腰孔外隨時進(jìn)行抽出校直重裝。
3、不允許不相干的機件（螺栓、鐵釘?shù)辱F器）失落在鏈條爐排上。
4、點火門開啟靈活，煤閘門升降方便，煤閘門左右側(cè)與爐排面的距離要相等，以保證爐膛兩側(cè)煤層厚度相同，如距離不等可用減少鏈節(jié)的方法使之相等，煤閘門上蓋板應(yīng)嚴(yán)密履蓋好，以防煤塊漏入、卡住煤閘門上下活動。
5、爐排各風(fēng)窗的調(diào)風(fēng)門和煙氣調(diào)節(jié)門開關(guān)靈活。
6、老鷹鐵與爐排接觸處無卡住現(xiàn)象。
7、鼓風(fēng)機、引風(fēng)機、出渣機及輸送燃料系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)要正常。
8、檢查孔、撥火孔密封是否嚴(yán)密，附屬零件裝置是否齊全。
9、爐墻是否正常，煙箱是否嚴(yán)密。
10、系統(tǒng)管路是否完整、正確、暢通。
11、煙氣通道是否嚴(yán)密、暢通。
12、所有軸承箱及油杯內(nèi)充滿潤滑油。
二.烘爐和煮爐：(烘爐曲線圖，見附表Ⅰ)
鍋爐各零部件安裝完畢，經(jīng)檢驗和試運轉(zhuǎn)后，證實各部件具備安全工作的條件，即可開始烘爐與煮爐。
1.烘爐：
⑴.烘爐前應(yīng)具備下列條件：
①.有機熱載體爐及輸送稻殼、除渣、送風(fēng)、除塵、照明等系統(tǒng)均已安裝完畢和壓力試驗和經(jīng)漏風(fēng)試驗合格。
②.管道、煙道、閥門均應(yīng)標(biāo)明介質(zhì)流向、開啟方向和開啟高度。
③.有機熱載體爐的液位表、壓力表、測溫儀表等烘爐用熱工和電氣儀表均應(yīng)安裝和試驗完畢。
⑵.烘爐方法及注意事項：
①.關(guān)閉循環(huán)系統(tǒng)的進(jìn)出閥，開啟系統(tǒng)安全閥，讓爐內(nèi)空氣向外排出。
②.將專用YDJ清洗液注入爐內(nèi)，檢查法蘭接觸面等是否有泄漏現(xiàn)象，如有泄漏應(yīng)擰緊螺栓。
③.開啟點火門，在爐排上鋪一層20-30毫米厚的稻殼，在稻殼上用油棉紗頭或其他引火燃燒。
④.將油棉紗頭放在爐排中間，約占爐排面積的1 / 2 ，點燃引燃物和木柴后，采用小火烘烤。同時，將引風(fēng)機調(diào)風(fēng)門開啟1 / 6～1 / 5 ，使煙氣緩慢流動，保持爐膛負(fù)壓在10～20Pa之間，清洗液溫度在70~80℃之間。著火穩(wěn)定之后，直接用稻殼燃燒，此時，引風(fēng)調(diào)風(fēng)門開大到1 / 4～1 / 3 ，適當(dāng)增加鼓風(fēng)。在整個烘爐過程中，火焰不應(yīng)時斷時續(xù)，溫度必須緩慢升高，盡量減減少各部分溫差，膨脹均勻，以免爐墻烘干后失去嚴(yán)密性。
⑤.如爐墻特別潮濕，最好讓其自然干燥一段時間后，再進(jìn)行烘爐。
⑥.烘爐時間與爐墻結(jié)構(gòu)、干濕程度有關(guān)。若爐墻潮濕，氣候寒冷，特別是雨水較多季節(jié)，且空氣潮濕，烘爐時間還應(yīng)適當(dāng)延長。
⑦.烘爐溫度應(yīng)緩慢上升，不得急速變化，第一天溫升不得超過50℃，以后每天遞增不超過40℃，爐膛煙氣出口溫度最終不超過310℃，烘爐時間為7天。
⑧.烘爐時，應(yīng)注意升溫速度不易過快，盡量做到升溫均勻，防止升溫速度過快使?fàn)t墻開裂、變形，并應(yīng)密切注意爐墻有無開裂、塌落現(xiàn)象。不按規(guī)定的方法烘爐，會使?fàn)t墻開裂、變形、塌落，影響鍋爐安全運行。
2.煮爐：
⑴.煮爐的目的在于除去爐內(nèi)鐵銹油污等雜質(zhì)，使金屬表面形成保護(hù)膜，用磷酸三鈉(Na3PO4.12H2O)和氫氧化鈉(NaOH)配制成溶液后加入爐內(nèi)煮沸1-2天。
⑵.用專用清洗液YDJ配制以0.5-0.7%的氫氧化銷加入爐內(nèi)（在75%工作壓力及5～10%額定負(fù)荷下）煮沸1-2天，待爐冷卻至70℃以下時從排污閥排出，并用清水沖洗干凈。煮爐合格后沖洗干凈后再用壓縮空氣將鍋內(nèi)管道內(nèi)水分吹干。
七.點火與升溫：
有機熱載體爐具備投入運行條件后才可點火升溫，點火升溫必須嚴(yán)格按操作規(guī)程進(jìn)行。
1.點火前的準(zhǔn)備：
⑴.熱載體爐內(nèi)殘存水分已放盡吹干，爐內(nèi)無雜物所有孔類已密閉，使用填料符合熱載體介質(zhì)要求。
⑵.所有安全附件的保護(hù)裝置已安裝驗收合格。
2.介質(zhì)化驗及冷態(tài)循環(huán)：
⑴.有機熱載體爐內(nèi)所使用的熱載體必須是合格品，使用溫度必與供熱條件一致。鍋爐出口溫度至少比熱載體允許使用溫度低30-40℃，否則會發(fā)生分解變，提前失效。
⑵.裝油：將化驗合格的熱載體用注油泵往鍋爐內(nèi)注油，在注油泵向系統(tǒng)注油時，應(yīng)再檢一遍爐體內(nèi)所有供熱系統(tǒng)的閥門同時逐一打開排污閥排除空氣，直至有油流時關(guān)閉，當(dāng)高位膨脹槽液位計出現(xiàn)油時停止注油然后啟動循環(huán)泵進(jìn)行冷油循環(huán)。
⑶.冷油循環(huán)：冷油循環(huán)的目的是試驗整個供熱系統(tǒng)是否有阻現(xiàn)象，設(shè)備閥門等處有無滲漏。每臺油泵要輪轉(zhuǎn)流啟動冷油在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)不少于6小時。
⑷.清洗過濾器：冷油循環(huán)中系統(tǒng)內(nèi)一些金屬物及雜質(zhì)沉積物等隨著冷油在油泵前的過濾器中截流，冷循環(huán)結(jié)束后拆開過濾器徹底清掃。
3.運行指標(biāo)和調(diào)節(jié)：
運行指標(biāo)和調(diào)節(jié)，有機熱載體使用時，其出口溫度低于制造提供的最高使用溫度20-40℃其調(diào)節(jié)指標(biāo)主要靠近出口溫度，當(dāng)進(jìn)出口溫差減小時（回油溫度高）應(yīng)相應(yīng)減弱燃燒。當(dāng)回溫降低時應(yīng)強化燃燒。任何時候決不能盲目提高出口溫度的方法來增加供熱量。當(dāng)出口溫度超溫、測溫儀表報警時應(yīng)及時停爐清洗。
4.點火升溫及脫水：
⑴．初升溫階段：
啟動熱油循環(huán)泵，進(jìn)行冷爐點火。冷爐點火后，以每10℃/時的升溫速度進(jìn)行升溫。直到90～95℃。因冷爐時油的粘度大，受熱面管內(nèi)流速較低，管壁油膜較厚，傳熱條件差，容易使局部油膜溫度過高。
⑵．脫水階段：
90～110℃范圍內(nèi)是驅(qū)趕系統(tǒng)內(nèi)殘存水份和有機熱載體所含微量水份階段。升溫速度控制在0～5℃/時的范圍內(nèi)，此時間的長短視脫水情況而定。當(dāng)高位膨脹槽放空管處排氣量較大，底部有水擊聲，管道振動加劇，各處壓力表指針擺動幅度較大時。必須停止升溫，保持恒溫狀態(tài)，必要時可打開爐門減弱燃燒。
這個階段的長短視殘存水份的多少和熱載體的質(zhì)量而定。決不能盲目加快升溫脫水速度，因一旦系統(tǒng)內(nèi)水份劇烈蒸發(fā)汽化，體積將膨脹1000余倍，不僅引起“突沸”，使油位急劇膨脹大量噴出，而且可能使受壓元件破裂釀成事故。
⑶．再升溫階段：
當(dāng)有機熱載體爐和管道中響聲變小，熱油循環(huán)泵不再出現(xiàn)抽空現(xiàn)象(泵出口壓力降至0.1MPa以下，有沉重的喘氣聲)時，可以5℃/時的速度再升溫，但不能超過120℃，直到放空管不在有汽體排除為止。
⑷．脫輕組分(脫氣)階段：
脫水過程完成后，以30℃/時的速度再升溫，但仍應(yīng)注意可能會有殘余水份蒸發(fā)，隨時停止升溫。當(dāng)溫度達(dá)到210～230℃時要停下來，這時主要脫去熱載體中的輕組分。在液相供熱的熱載體中的輕組分以氣相存在，會造成“氣阻”使熱油循環(huán)泵壓力不穩(wěn)，流量下降或中斷。
脫輕組分過程的長短視殘熱載體的質(zhì)量而定。當(dāng)放空管不在有氣體排出，熱油循環(huán)泵壓力穩(wěn)定，即可以0～10℃/時的速度再升溫。
⑸．再升溫階段：
從210直到熱載體工作溫度是在脫氣結(jié)束后以40℃/時的速度再升溫，，這時候應(yīng)全面考察各檢測儀表的指示、動作是否靈敏、準(zhǔn)確。各配套輔機、附屬設(shè)備工作是否正常。全面檢查熱載體爐和整個供熱系統(tǒng)工作是否正常。
⑹.注意事項：
①．壓差不穩(wěn)定時，不得投入使用。
②．停爐時，油溫應(yīng)降至80℃以下時，熱油循環(huán)泵方可停運。
③．高溫狀態(tài)時要確保導(dǎo)熱油循環(huán)良好。
④．正常工作時，高位槽內(nèi)導(dǎo)熱油保持高液位，貯油槽內(nèi)導(dǎo)熱油應(yīng)處于低液位。
⑤．應(yīng)按規(guī)定對各機械潤滑點注油。
⑥．出油溫度不得超過導(dǎo)熱油的允許工作溫度。
⑦．不同品種導(dǎo)熱油一般不得混用。
⑧．冷爐點火必須先開熱油循環(huán)泵后再點火，
⑨．點火升溫過程中脫去的水分以水蒸汽形態(tài)經(jīng)膨脹管進(jìn)入膨脹槽，其中一部分以氣體從排空管排出，另一部分凝成水分沉入槽底，要避免這部分水分再次進(jìn)入循環(huán)系統(tǒng)，在升溫過程中應(yīng)定期打開膨脹槽底部排污管，放出冷凝水。
⑩．當(dāng)熱載體升溫到200℃以上時，應(yīng)對熱載體爐和整個供熱系統(tǒng)進(jìn)行全面檢查，并對所有的聯(lián)結(jié)螺栓進(jìn)行一次熱緊，消除因膨脹不均引起的泄漏。
